根据市场变化迅速做出相应的生产调整，这就是通用公司赋予其IT基础设施的使命。

　　文|Mary Hayes Weier 译|蔡晶

　　随着SUV多功能运动车和皮卡的市场销量急剧下跌，通用汽车公司(General Motors，下称通用)越来越意识到灵活应对消费者喜好变化的重要性。在过去的3年里，通用的IT团队殚精竭虑，一直在帮助公司提高生产方面的应变能力。

　　健全的IT基础设施是通用公司维系全球160家工厂生产线顺利运转的关键。在近几年中，通用对其IT基础设施进行过全面革新。这一规模庞大的革新计划包括：所有工厂的软件和流程标准化；网络升级；在美国、拉美和欧洲设立4个指挥中心，让专家可以由此监控全球每一家通用工厂，使得闲置的生产线尽快恢复生产。

　　在密歇根州兰辛德尔塔镇(Lansing Delta)的通用工厂里，负责制造及质量的首席信息官(CIO)柯克·古特曼(Kirk Gutmann)接受了我们的采访。古特曼表示，这次IT系统改革的目标是简单化和标准化。他说：“简单化能够提高生产线的正常运转时间并降低成本；而标准化则可以让员工专注于创新。”

　　通用在全球推行了两个标准化软件应用程序：产品路由及跟踪系统和工厂订单管理系统。产品路由及跟踪系统能有助于确保工厂做到按单定制车辆，哪怕小到诸如油漆颜色之类的细节都能做到面面俱到。工厂订单管理系统则能将供应商与装配生产线紧密联系起来。这两个系统来的正是时候，因为通用正在研究如何才能使生产线更快地应对消费者变幻莫测的喜好变化。举例来说，上周通用就宣布，将生产低油耗轿车雪佛兰Cobalt和Pontiac G5的俄亥俄州工厂增加一个班次，这比原计划提前了一个月。同时，通用还计划关闭美国4家生产SUV和皮卡的装配厂。截至今年5月为止，虽然通用在美国的整体销量下降了16%，但雪佛兰Cobalt的销量却提高了18%，这就是通用公司灵活应对市场的典型案例之一。

　　2006年兴建的兰辛德尔塔工厂是通用全球工厂的典范，其订单管理系统限度地减少了车间的物料库存，使其只满足4个小时的生产用量。为了达到通用的交货期限要求，多数供应商设置了本地分部，能够在内向通用工厂供货多次，以便车间的物料库存得到及时补给。

　　通用的区域流程信息官(Process Information Officer)大卫·斯科特(David Scott)说，该工厂主要生产别克Enclave、通用C Acadia 和Saturn Outlook三种车型，但它也可能会适时地调整生产计划，致力于其他车型，以满足消费者不断变化的需求。斯科特说：“如果生产线增多的话，装配过程中的选项也会增加，这样一来，潜在的问题也会相应增多。”基于此种原因，路由和跟踪系统就显得更加不可或缺了。

　　稳妥为上

　　在推行标准化的时候，古特曼显得非常谨慎。比如说，他并没有采用的Windows Vista平台，公司遍布全球的2.55万台电脑终端仍是在经典的Windows XP平台上进行标准化。这一标准化行动是通用与微软首席执行官史蒂夫·鲍尔默(Steve Ballmer)协商过后才推行的。古特曼解释道：“我们得遵守常规，稳妥为上。”

　　通用公司强调通用性原则，但又不想过分压制员工的灵感，公司的革新计划力图在这两者之间取得平衡。汽车研究中心(Center for Automotive Research)的分析员肖恩·麦卡林顿(Sean McAlinden)说：“我们认为，如果能在全球工厂实现通用性，那我们的实力将会得到进一步提升。”仅从IT角度来说，在全球实现通用性可以让通用公司在批量采购、培训以及快速应对可能造成生产停顿的IT危机等方面节省下大量资金。麦卡林顿说：“这样做法有利也有弊。当所有工厂都采取相同的实践时，员工们就没有必要再学习新知并传授给他人了，有谁会愿意再创新呢？”

　　然而，古特曼并不这么认为。在通用公司，任何一间工厂停工1小时都会带来严重的财政问题。因此，对古特曼来说，他的首要任务就是保证所有工厂正常运转。仅兰辛德尔塔工厂每天就要生产900辆车，工人们分为两个班次轮流工作。通用的IT基础设施共有约50万台设备，其中包括：2.55万台工厂终端电脑、3,500台服务器、1.4万台网络交换机、路由器和网络接入点、1.1万台打印机以及37.3万个机器人。有鉴于此，实现通用性的确是重中之重。

　　通用原先的全球网络是基于思科公司(Cisco)的产品，现在思科公司已对该网络进行了更新换代，并且正在部署IP网络电话系统(VoIP)。现在通用全球各地的工厂车间里已覆盖了22 Mbps的无线网络。有了这一网络，通用便能利用无线物料按钮更快地将新到货的零部件运送到装配线上。

　　由WhereNet公司生产的这种无线物料按钮大小和一叠纸牌差不多，它们从车间的天花板上悬挂下来，在数据库中各自拥有与其对应的工位和零部件。当装配工按下身旁的无线物料按钮后，它便会向数据库传输信号，数据库收到信号后通知叉车司机。司机便可从车载终端获知所需零部件、取货地点以及目标地点等任务细节。在接收到分配的任务后，司机还会在车载终端上对任务的执行情况进行反馈。

　　古特曼并不是不愿意尝试新技术，但他的原则是稳扎稳打，循序渐进。为了充分利用强化的网络功能，通用正在考虑采用新的视频应用程序，如此一来雇员就能通过网络与客户进行交流。通用也参考了客户的意见，尝试在工厂的一些工具和机器上应用紫蜂技术(ZigBee，一种低功耗无线通信技术)和蓝牙技术。不过，古特曼谨慎地说：“我们可不会滥用蓝牙技术，一切都必须遵守严格的规定。”

　　通用的这次IT革新还有一些未尽的工作需要完成。电子数据系统公司(Electronic Data Systems，下称EDS)在这次革新中扮演了重要角色，该公司获得了通用的一部分IT外包合同，价值高达每年12亿美元。古特曼说，95%的工厂已经部署了标准化技术，有一半的工厂已经开始使用标准业务流程。目前，通用公司正在评估IT系统变革的成效。在2006年和2007年，由IT问题导致的生产停顿事故次数比2005年减少了约50%。从今年年初到目前为止，此类生产停顿事故次数更是下降到了2005年的5%。与2005年相比，2006和2007年的网络故障时间缩减了90%。

　　时间就是金钱

　　为了应对重大IT问题，通用公司建立了一个专门的流程。公司设置了8个专家中心，它们分别部署在通用关键的一些工厂里。中心里有各种应用程序的专家，各地员工在遇到问题时都可向他们求助。此外，通用在全球还有4个指挥中心负责监控和参与IT问题的解决，并协调专家中心的资源进行技术支持。古特曼说：“如果发现病毒或者其他IT问题，我们专家中心里会有大量技术人员提供帮助，他们都来自于全球各地的知名公司，如太阳微系统公司(Suns)、EDS、惠普公司(HP)等等。我们还在指挥中心里部署了EMC公司的专家。”

　　经过戒备森严的警卫，穿过空荡荡的白色走廊，你才能进入位于密歇根州庞帝克市(Pontiac)的通用主指挥中心。在这里，网络专家们面对一个巨大的纯平显示器指挥若定，而墙面上还有其他小型显示器同时在播放新闻和天气预报。专家们能通过这些信息来分析可能会影响到工厂的事件，比如区域停电或自然灾害等。

　　每天清晨，全球指挥中心的工作人员会对各地工厂进行一番远程的“健康程序检查”。由于生产线停机期间进行的维修升级操作可能会引发一些问题，因此工作人员希望通过“健康程序检查”来将这些潜在威胁消灭在萌芽阶段。美国电话电报公司(AT&T)的可视化管理工具能够提供连接所有工厂的广域网全视图，这样所有的问题环节都会用醒目的彩色图标标注出来，以便引起工作人员的注意。即使AT&T公司负责运作的广域网发生故障，通用的工厂也能照常进行生产。

　　通用公司还采用了一种名为变化控制网络(Change Control Network)的监测工具。这种工具在微软的Excel上运行，可以追踪某一工厂内任何IT系统的变化，并评估其潜在的影响程度，还能对由此导致的危险进行描述。通用公司网络的可视化管理非常，工作人员坐在指挥中心里就能获取供应商的详细信息，也可以监控工厂里任意一台设备。

　　当然，IT系统并不是包治百病的灵丹妙药，对于高涨的油价以及全球竞争等问题它也无能为力。不过，要提高公司的反应速度，IT系统可是能做到药到病除。